3月8日，被譽為中國“爭氣機”的我國首臺全國產化F級50兆瓦重型燃氣輪機商業示范機組，在華電清遠華僑工業園天然氣分布式能源站順利通過72+24小時試運行，研制、安裝、調試工作圓滿完成，各項性能指標達標，正式投入商業運行，填補了我國自主燃氣輪機應用領域空白，解決了多項“卡脖子”關鍵核心技術難題，為清潔能源領域提供自主可控全鏈條式的“中國方案”，開啟了中國自主燃氣輪機產業高質量發展的新篇章。

　　堅持高水平科技自立自強，實現從“0”到“1”的突破

　　重型燃氣輪機被譽為工業裝備制造業“皇冠上的明珠”，要在高溫、高壓、高轉速的條件下安全運行，且涉及氣動力學、固體力學、燃燒學、機械學、材料學、自動控制等多學科交叉，研發難度極大，是一個國家科技水平和綜合國力的象征，是涉及國家能源安全的戰略性裝備，也是發達國家實施嚴格技術封鎖的關鍵設備，我國燃氣輪機產業鏈始終面臨國外“卡脖子”風險。

　　為服務國家重大戰略，由國務院國資委牽頭，東方電氣和中國華電等中央企業強強聯合解決能源領域重大裝備問題，國家能源局也將F級50兆瓦重型燃氣輪機列為能源領域首臺(套)重大技術裝備示范項目。

　　自2009年開始，東方電氣歷時十三載自主研制，累計投入資金近20億元，匯聚優勢資源、組建科研團隊，率先在國內開展具有完全自主知識產權的F級50兆瓦重型燃氣輪機研制，于2016年建成國內首批壓氣機、燃燒器、透平部件級試驗臺，2018年相繼研制成功壓氣機、燃燒器，2019年實現全部高溫部件的100%自主制造，整機點火試驗一次成功，2020年首次運行至100%負荷，2022年底在華電清遠實現一次點火成功，2023年正式轉入商業運行。

　　東方電氣解決“卡脖子”關鍵核心技術難題，實現“0”到“1”的突破，全面攻克了燃氣輪機自主研制、試驗全過程技術，建設了自主的F級燃機設計體系，掌握了燃氣輪機核心部件與整機總體性能、總體結構的設計方法，構建自主知識產權的設計規范、軟件和數據庫，獲得授權發明專利136項，參與制訂國家/行業標準6項，形成燃機設計/制造標準超1000項，建成行業唯一的清潔高效透平動力裝備全國重點實驗室。

　　踐行保障能源安全的央企擔當，攜手推動產業鏈自主可控

　　2021年12月11日，東方電氣和中國華電堅決貫徹黨中央要求，將推動產業鏈創新鏈深度融合作為央企使命，正式簽約，將東方電氣F級50兆瓦重型燃氣輪機應用到華電清遠項目上，強強聯合全力攻克自主燃機示范應用難題，并獲批國家能源局首臺(套)重大技術裝備示范項目。

　　華電清遠項目采用中國華電自主研發的“華電睿藍”自主可控TCS、DCS全廠一體化控制系統，有利于提升核心控制裝備自主化水平和技術安全性，保障基礎設施安全穩定運行，促進國產軟硬件生態系統健康發展。

　　研制過程中，東方電氣堅持“燃機主機裝備必須國產化、沒有國產化的加快實現國產化”的基本原則，聯合高校、設備供應商、用戶等產業鏈上中下游近300家單位開展聯合攻關，突破燃機材料選型、研制、控制、試驗等多項“卡脖子”難題，成功具備了燃機整機和全部部件的研制能力，建成了完備的燃機試驗驗證平臺，培育一批“專精特新”企業，培育了一條完整的燃機國產化供應鏈，確保燃機產業鏈的自主可控、安全可靠。

　　項目建設中，中國華電堅持進度與質量安全相統籌，在數十次燃機點火燃料程序優化試驗中積累現場試驗數據，高質量完成首臺套G50裝備在華電清遠落戶安家、并網發電任務目標，創造了25天完成燃機安裝，從開工到并網僅用時9個月的“中國速度”。創新使用全國產化中高溫脫硝催化劑、國產化大容量發電機出口斷路器，為燃氣電廠重要主輔機全方位“中國造”提供了“華電路徑”。