8月25日，記者獲悉，三峰環境集團旗下重慶百果園環保發電廠（以下簡稱“三峰百果園發電廠”）通過引入阿里云工業大腦智能算法，解決了垃圾焚燒穩定性的行業難題。目前，垃圾焚燒的自動投運率達到96%以上，鍋爐蒸發量穩定度提升38%，汽機進汽壓力穩定度提升60%，發電效率進一步提升，人員操作強度大幅降低。

在距離重慶城區40多公里的三峰百果園發電廠，6個超大型焚燒爐一天能處理4500噸垃圾。重慶城區的生活垃圾每天都被運到這里，發酵7-8天后，經由焚燒爐產生熱能，最終轉化成電能，變廢為寶。

2017年入職三峰百果園發電廠的電力行業老師傅龐兵把這里稱為“花園工廠”。這座深山里的垃圾焚燒廠既不臟亂，也沒有異味。通過持續引入前沿技術，三峰百果園逐步實現了煙氣的超低排放。

垃圾焚燒是垃圾減量化、無害化的重要手段。到2030年，我國有望實現原生垃圾的“零填埋”。但垃圾焚燒的穩定性一直是個行業難題。垃圾的成分復雜多樣，導致焚燒的熱值、濕度極不穩定。過高的溫度會損傷設備，但溫度過低會增加煙氣排放量超標的風險，不符合環保要求，也影響發電效率。

過去，一線運行操作人員需要實時盯著焚燒爐的溫度變化，手工調節進料的多少，一刻不能松懈。阿里云工程師南行在項目初期統計了手動操作記錄，發現一位運行操作人員3天的操作次數超過5萬次，相當于每5秒就要操作一次。“非常緊張，”一位操作人員表示，“上洗手間都要跑著去。”

通過對歷史數據的深度學習，阿里云工業大腦智能算法設計出了料層厚度的大數據評估模型。這套模型可以實時識別進料厚度，并基于阿里云智能制造平臺AICS將大數據和控制算法相結合，實現了垃圾的自動均勻進料，精度比人工調節更高，解決了垃圾焚燒穩定性的行業難題，也把工人從上萬次的操作中解放出來。

“我們到焚燒爐前看火的次數也明顯減少了。”龐兵表示，過去每隔一個小時就要站在焚燒爐前面，對著觀火孔看上好幾分鐘，現在通過電腦屏幕上的模型輸出數據，就能了解當前料層的厚度。

據了解，在重慶，阿里云已服務多家工業企業。此前，阿里云飛象與長安福特共建的汽車行業工業互聯網平臺幫助長安福特大幅提升了供應鏈管理效率，也讓鏈上的1000多家中小企業邁出“數字工廠”的第一步。

今年智博會期間，阿里云宣布要在重慶建立一支最大的數字化本地服務隊伍，發揮數據智能優勢，扎根重慶，持續助力重慶打造“智造重鎮”。