隨著能源需求的不斷上漲與環(huán)境保護意識的日益增強,我國對于清潔能源的需求越發(fā)迫切，晉江氣電公司利用豐富的海峽風能資源，開展風電項目建設。2012年9月，有著5年風電場工作經(jīng)驗的許春福一到公司就積極投身于風電項目建設工作，從風電項目建設工程期到風電場的穩(wěn)定運行，他在自己的崗位上，像是推動風機運轉(zhuǎn)的風一樣，動力十足,能量滿滿。

　　風力發(fā)電，以風為翼，一畢業(yè)就追著風跑的許春福明白，風機的每一次停運都會造成經(jīng)濟損失。為了保證風機運行安全，日常消缺和一年一度的定期檢修工作是必不可少的，怎么提升故障消缺效率，怎么減少風機停運時間，是擺在整個風電行業(yè)的一個共同大難題，沒有任何經(jīng)驗可以借鑒。面對現(xiàn)實，許春福深知提升很難，但他主動承擔起這老大難的攻關重任。

　　消缺時間拖1分鐘，風機就少轉(zhuǎn)19轉(zhuǎn)，風機約少發(fā)30度電。在維保工作中，返修備件需上風機試運行才能判斷質(zhì)量，在10公里長的海岸線布置的16臺80米高風機間來來回回、上上下下是造成消缺時間長的關鍵點，“能不能把返修備件的試驗放在實驗室做?”成了解決問題的關鍵點。這時，一臺“老舊退休”的故障錄波屏柜引起了許春福的注意，他說，“當時我就想，能不能用這個做一套‘風機PLC仿真控制系統(tǒng)’，可以真實地模擬風機故障，進行常用備件性能檢測”。

　　隨即，許春福召集風電全體成員說干就干，這臺“老舊退休”的故障錄波屏柜經(jīng)過風電人一番“折騰”，歷經(jīng)拆卸、清洗、打磨、加固、重新布局等改造工作，安上多種元器件，鋪上數(shù)百條電纜線，裝上觸摸屏，最終組裝成“風機PLC仿真控制系統(tǒng)”，這就是“工匠坊”的大腦。

　　一臺風機的偏航制動裝置由16個制動缸串聯(lián)組成，安裝在風機頂部，執(zhí)行反映風況的“風速儀”“風速標”的指令，及時制動確定風機葉片方向以使風能達到最高的利用效率。2019年，風機制動缸“黑脖子病”(制動缸漏油)不斷爆增，由于制動缸活塞在缸內(nèi)工作，即便是爬到80米高的風機頂上，也無法從外觀準確的找到漏油點，只得把16個制動缸全部拆下返修。怎么以最快的速度判斷制動缸是否漏油?怎么在16個制動缸中準確找出漏油的那一個?“風機PLC仿真控制系統(tǒng)”能不能把這個“硬活”扛下來?這些又成了繚繞在許春福心頭的問題。

　　再多的想法付諸于行動之前都是空想，許春福開始了又一次的“解題”之路，針對這個“黑脖子病”，他找資料、查數(shù)據(jù)、調(diào)曲線，潛心分析研究，為了確定試驗結(jié)果，一次又一次攀爬上高高的風機，穿梭在試驗室中，最終設計出“制動缸檢漏裝置”，實現(xiàn)了遠程檢查風機制動缸運行狀況，精準判斷風機制動缸漏油位置，找到得“黑脖子病”的那一個缸也隨即迎刃而解，此項裝置還獲的得國家實用型專利。

　　許春福“制動缸檢漏裝置”的成功設計開啟了風電人更大的“腦洞”，激起了更大的“鉆研勁兒”，在許春福的帶動下，為把這套風機PLC仿真控制系統(tǒng)的功能做得更強大更實用，全體風電人加班加點，研究圖紙、設計組裝、選擇零件、接線、安裝、調(diào)試.......日夜奮戰(zhàn)，歷經(jīng)兩年時間，在“工匠坊”中，最終實現(xiàn)液壓系統(tǒng)測試、制動缸檢測、輪轂制動缸檢測、油壓表校驗、變頻器PLC程序加灌、氣象站的測試、接近開關的測試、安全鏈測試、變槳系統(tǒng)回路測試、角編及速編回路測試、振動傳感器等測試功能，相當于把風機主要系統(tǒng)模擬了一遍，具備了常用備件性能檢測、風電人員技術培訓、風機模擬故障處理三大功能!

　　據(jù)了解，在“工匠坊”建成并投入使用后，還解決了風機加速度高頻發(fā)報警的問題，可多發(fā)電約30萬度，更使風機扇區(qū)優(yōu)化日趨合理，優(yōu)化后的扇區(qū)管理每年可多發(fā)110萬度電。

　　“這真不是我的功勞，是我們風電的兄弟們一起努力的成果”，當贊譽紛至沓來，許春福謙虛地說。他知道，只要大家凝聚在一起齊頭并進，就沒有什么困難是解決不了的。作為運檢長，他主動擔起導師角色，毫無保留地將經(jīng)驗、知識分享給班組成員，通過技術講解、工作經(jīng)驗分享、開小會等多種方式傳授損壞備件維修技巧和經(jīng)驗，提升風電運檢班組的整體技術水平，他還帶領班組成員探索自主檢修模式，致力于打造出一個“工匠班”。

　　越是任務艱巨越是勇挑重擔，許春福在風力發(fā)電的技術之路上，帶一顆“匠心”追著風跑，用埋頭苦干、腳踏實地繪就一幅“敬業(yè)圖”。

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